【DC53】1．磨具表面较软
热处理后，产品较软，会影响模具的耐磨性，降低磨具的使用寿命。
(1)形成原因
1)热处理工艺前，磨具表面有氧化层、锈蚀和部分渗碳。
2)磨具热处理加热，制冷淬火介质选择不合理，淬火介质残渣过大或老化。
(2)预防措施
1)模具热处理前应清除氧化层和锈迹，热处理加热时应适当维护磨具表面，真空电炉和渗碳炉应尽可能保护真空热处理炉中的加热。
2)磨具热处理加热制冷时，应选择适合自己的冷却介质，定期过滤或维护长期使用的冷却介质。
2．模具热处理前机构不好
磨具最后，灰铸铁机构厚度不均匀，灰铸铁不完善。该机构具有网状结构、线性和环状渗碳体，热处理后容易开裂，损坏磨具。
(1)形成原因
1)模具钢材料初始机构存在重大渗碳体缩松。
2)铸造工艺较差，如煅烧加热温度过高、变形程度小、停止锻造温度高、锻造后冷速慢等，使煅烧机构较厚，具有网状结构、条状和网状结构渗碳体，使应力退火无法去除。
3)去应力退火加工工艺差，如退火工艺过大或过低，等温退火时间短，可导致去应力退火机构不均匀或灰铸铁差。
(2)预防措施
1)一般应根据模具的工作性质、生产批量及其自身的强化特性，尽量选择优质的模具钢材料。
2)淬火预备热处理也可用于改进铸造工艺，以消除原料中网状结构、环状渗碳体和马氏体的不均匀性。
3)高碳钢模具钢不能煅烧，可固溶，优化热处理工艺。
4)煅烧后制定正确的去应力退火工艺标准，可采用热处理淬火和快速均匀去应力退火工。
5)有效安装炉，保证炉芯模坯湿度的均匀性。
3．磨具引起淬火裂纹
热处理后磨具开裂是模具热处理过程中的一大缺点，会对生产加工较好的磨具造成损坏，对生产经济发展造成较大损害。
(1)形成的原因
1)模具钢有重大的网状碳化物收缩。
2)容器中有机械加工制造或冷塑变形的应力。
3)模具热处理操作失误(加热或冷却过快、淬火冷却材料选择不合理、制冷温度低、制冷时间过长等。).
4)注塑模具外观复杂，厚度不均匀，带斜角和螺纹孔，使内应力和组织应力过大。
5)磨具热处理加热温度过高，导致过热或粗晶。
6)磨具热处理后淬火不到位或淬火保温时间不足。
7)磨具维修热处理加热时，未经中间退火再次加热热处理。
8)模具热处理，切削工艺不合理。
9)模具热处理后切割电火花线时，硬底化层具有较强的拉伸应力和显微镜裂纹。
