Cr12MoV钢中Cr元素的含量是什么?
Cr12MoV虽然Cr但含量达到12%,Cr12MoV含碳量远高于不锈钢,含碳量也远高于不锈钢Mo、V,淬透性、硬度、耐磨性和塑性高,变形小,适用于制作各种铸锻模具和冷冲模具。
Cr12MoV钢中Cr元素的含量是什么?
Cr12MoV虽然Cr但含量达到12%,Cr12MoV含碳量远高于不锈钢,含碳量也远高于不锈钢Mo、V,淬透性、硬度、耐磨性和塑性高,变形小,适用于制作各种铸锻模具和冷冲模具。
铝合金压铸件进料位为何有沙孔?
亲爱的,铝合金压铸件的进料口设计比较大,壁厚比较厚,都是为了填充更饱满,增加机械硬度和强度,减少砂孔、缩孔和缩松。
然而,一切都有好的一面,一定有坏的一面,壁厚核心冷却缓慢,液体金属冷却体积会缩小,但外部凝固,内部体积减小,产生砂孔!
冷料井和加速冷却方厚或直角拐角处,加速冷却,增加成型,减少砂孔!玉格压铸在这方面还有很多经验。
砂孔要么与原材料、辅助材料有关,要么受熔化设备和工具的影响。
因此,要解决,首先要从原材料入手,找到可靠的原材料提供商。
二是从自身出发,控制熔炼炉和工具。避免污染。
为什么静电喷涂返工件会出现针孔,喷涂新工件是正常的。
静电喷涂新工件正常,喷涂返工件的针孔一般是由于工件表面未除尘或返工前颗粒感过厚造成的。
常见的静电喷塑问题及解决方案:
主要原因:①板面锈蚀;②镀锌底含氢离子;③磷化前处理后发黄; ④工件磷化后,水洗不干净,尤其是工件周围的圆形针孔;⑤阴阳离子 交换树脂脱盐水呈酸性;⑥粉末质量。
解决措施:①磷化后及时干燥,立即喷涂;②脱氢处理200℃左右,2h; ③调整磷化液参数,注意游离酸浓度不宜过高;④用新鲜水代替,清洗喷嘴, 使水压>1.5bar;⑤停用,暂时用自来水代替,测试 pH 要求达到 6~7; ⑥取新鲜样粉,按标准条件固化,检验粉末质量。
主要原因:①在粉末生产过程中进水或油。缩孔分布均匀,呈小圆坑 或大针眼;②其它粉末在喷涂过程中混合,因不相容而缩孔;③外部干扰物 污染喷涂系统包括含硅脱模剂和放水剂的工件,特别是车间;④表面有大而深的地孔;⑤涂层出现圆坑,且较大,俗称鱼眼;⑥ 压缩空气油含量高。
解决措施:①联系厂家换粉;②粉房要彻底清洗,最好整理出清洗 和检查程序;③仔细检查喷粉现场,消除这些干扰物质,严格规章制度,严格防止这些干扰物带入;④喷砂应完全,铸件可预热,预热温度和时间取决于材料 和厚度;⑤调整脱脂段参数,清理干燥固化干燥道的污染,检查电梯 和橡胶带是否污染粉末;⑥检查压缩机过滤器,安装油水分离器,每班 定期排放。
涂层局部或大面积脱落
主要原因:①底表面有锈层,未除去;②水洗,尤其是磷化后,水洗不干净;③底材表面除油不彻底;④悬挂链上润滑油滴落到工件上;⑤镀锌板发泡,涂层脱落。
解决措施:①彻底除锈;②检查水洗流量、水质和喷嘴,检查水洗流量和压力;③使用化学除油更适合动植物油,不适合矿物油多用碱除 油,除油后加强水洗,注意水质;④检查润滑油的质量指标,必要时更换耐温 较高的润滑油或在易滴落处放置受槽;
涂层变黄变色
主要原因:①烘干机或烘箱设定温度过高;②燃气直接进入烘箱或烘箱;③工件在烘箱或烘箱内停留时间过长,或输送链停止运行;④粉末质量;⑤工件反复烘烤 2 次以上;⑥涂料变色严重。
解决措施:①了解正常的固化条件并进行调整;②加装热交换器;③了解烘焙条件,密切时密切注意输送链运行是否正常。如果需要停止生产,所有工件都应烘烤并下料;④供粉厂在不同的烘烤条件下提供样品,供喷涂时参考;⑤尽量一次烘烤,二次烘烤的工件要集中处理,重复烘烤的条件要先确定;⑥检查烘烤温度是否过高230℃或更高。检查粉末的耐温性。5
光泽不稳定
主要原因:①光泽偏低;②光泽偏高;③光泽上下波动;④光泽突然下降。
解决措施:①检查烘烤温度是否过高,或烘烤时间是否过长,咨询粉厂烘烤条件,并检查粉末含水量和喷房温度;②可烘烤温度和时间进行验证①检查光泽、工件厚度和烘烤条件;③是否有直接燃气炉,检查混合粉末和喷涂环境温度是否发生变化。检查烘箱温度是否稳定;④检查温度是否失控,空压系统和油水分离器是否正常工作,其他粉末是否混合。
局部不均匀,流平不稳定
主要原因:①由膜厚不均匀引起;②粉末粒度前后变化较大;③高压击穿;④文丘里管磨损,出粉不均;⑤使用的输粉管不适合设备;⑥输送链挤压,速度不均匀;⑦多孔板损坏或局部堵塞。
解决措施:①加强膜厚控制,检查喷粉系统供粉、回收、喷枪电压是否正常;②通知粉末厂检验;③降低供粉电压,但必须保证膜厚正常,可增加出粉压力或扩大喷枪与工件的距离;④检查更换;⑤联系设备供应商,检查更换;⑥修理悬挂链,使其匀速;⑦检查流化情况,检修多孔板。
主要原因:①均匀密集;②数量不多;③少量砂粒, 2大小不同;④工件表面有杂质,有时呈放射状或细长;⑤少量黑色颗粒。
解决措施:①测量膜厚是否符合工艺要求;②检查粉末质量,是否有胶化颗粒,磷化后工件表面是否干净无杂质;③多由环境不干净引起,必须时刻保持环境的清洁;④检查粉末质量,操作人员尽量不要穿易掉纤维的裤子和手套;⑤干燥道中有胶化物等杂质落在干净处。定期清洁干燥道路。
喷枪不出粉或出粉越来越少
主要原因:①喷粉管材质差,粉末容易附着在管内壁;②气压或气量不足;③输粉管加热,粉末在管内结块;④弯曲、扭曲输粉管;⑤粉末结块,不能正常流化。
解决措施:①更换优质喷粉管;②检查并调整气源和气压;③喷雾室安装空调。检查粉末的粒度,如果太粗,通知粉厂修改;④检查输粉管,调整管道放置位置;⑤先过筛,如果不能改善,就换粉。
主要原因:①喷枪开始工作时,出粉不均匀;②喷粉太厚,粉层掉落;③磷化不足,粉杠现象;④静电枪输出不稳定。
解决措施:①正式喷涂前,让喷枪空喷3~5min,出粉稳定后进入正式喷涂;②控制喷枪条件,防止粉层过厚,控制输送链运动平稳,无抖动;③清理磷化喷嘴,使其畅通;④请设备制造商调整测试。
二次喷雪花
主要原因:①电压过高;②出粉量过大;③喷枪离工件太近;④待喷涂工件再次磷化。
解决措施:①降低电压;②减少粉末产量,降低粉末供应压力,增加雾化压力;③适当增加喷涂距离;④返工件不磷化,只需打磨,吹净表面即可。
粉末飞扬,上粉率低
主要原因:①静电发生器无高压或不足;②工件接地不良;③气压太大;④导电导电不良;⑤粉末质量差;⑥回收装置风道堵塞或回收系统无法正常运行。
解决措施:①检查是否有高压输出;②检查输送链接地是否良好;③降低 3 出粉压力;④定期清洗脱漆或更换;⑤检查粉末的质量,如粒度和树脂; ⑥检查风管和风机。
工件边缘露底
主要原因:①工件边角太尖;②固化温度低,粉末流化时间长;③粉末带电性差,边缘粉末少;④粉末熔融粘度过低;⑤粉末胶化时间过长。
解决措施:①喷涂前修复工件边角,使其呈弧形;②要适当提高固化温度,必须注意粉末的耐温性是否良好;③增加电压,缩短喷枪与工件之间的距离,或适当延长边缘涂时间;④粉末厂必须修正配方;⑤粉末厂必须修正配方。
漏水涂层有黄斑、起皱、局部锤纹消失
主要原因:①由于采用方形挂具,挂具内积液,固化时挥发或渗出;②挂具反向倾斜,积液不能干燥;③工件上有积液,不能完全干燥。
解决措施:①将挂具改成细圆棍形;②吊具向正方向倾斜,使积液及时排出;③改进工件挂法,或修改工件边缘结构,使烘烤过程中不积液。
涂层丙酮试验不合格
主要原因:①烘烤时间不足或温度低;②粉末质量差;③过期的粉末。 解决方案:①在检查前调整烘烤温度和时间;②粉末厂提高粉末质量;③检查粉末生产日期,检查过期粉末,使用前合格。
涂层冲击性能差,附着力低
主要原因:①磷化膜过厚;②烘烤温度低,粉末固化不足;③粉末质量差;④粉末过期;⑤涂层太厚;⑥除油除锈不彻底;⑦两种不同性质的粉末相混。
解决措施:①浓度、温度、时间等涂层磷化参数;②调整固化条件;③粉末厂提高粉末质量;④检查粉末生产日期,检查过期粉末,使用前合格;⑤测量膜厚,调整喷涂参数;⑥加强预处理;⑦加强现场管理。可能 、脱脂或油 天气冷时脱脂 磷化的预处理程序处理不当,可能会影响部分溶液浓度的适当调整。处理后,立即用清水清洗干燥(防止结冰 或氧化 ),然后喷粉。延长新工件的固化时间。如果有针孔,预处理有油或锈。如果没关系,请修理它,不要脱脂,直接喷洒