苏州钜研精密模具钢材有限公司

　　h13模具钢的轧制圆坯加工技术领域1。本产品涉及轧制圆坯生产技术领域，具体涉及h13模具钢的轧制圆坯加工技术。背景技术：2.h13钢是一种具有良好热强度、红硬度、高韧性、耐热疲劳性和耐热蚀性的硬化空冷硬化热作模具钢。该钢含碳量高，耐磨性好，韧性相对减弱，耐温性好，强度和硬度高，耐磨性强，韧性强，综合物理性能优异，抗回火稳定性高。已广泛应用于制造冲击载荷较大的锻模、热挤模、精锻模；铝、铜及其合金压铸模。3.目前的加工工艺只有传统的模铸锭产品，但传统的模铸锭纯度差、效率低、成本高、质量不稳定，难以满足市场发展的需要，不适合降碳减排的“发展战略”。此外，通过轧制钢坯加工获得的环形锻件通常在接近中心区域出现裂纹，无法保证其达标率。4.此外，轧钢圆坯结构质量的基本方法是进行低倍检验，但低倍检验限制显著。低倍检验只是在圆坯上切一两块薄厚作为代表。检验一个观察面并不能代表整个炉钢的低倍质量，即检验准确率低。技术实现因素:5。为了解决现有的技术问题，本产品提供了包括以下流程在内的h13模具钢轧制圆坯加工工艺:6.s1：在加热过程中，取适量废钢放入电炉中，按电级加热，加热时加入钢水，用于冶炼电炉内的物料；7.s2：将s1中冶炼得到的钢液放入精炼设备中进行处理；8.s3：选择氧炔火苗切割圆坯，并在切割过程中加入粉丝；9.s4：将切割后的圆坯转移到保温坑进行制冷；10.s5：根据超声波检查制冷好的铸坯。进一步的解决方案是，s1中提到的废钢与钢水之间的重量百分比为：废钢12％至25％、钢水65％至90％；而且废钢和钢水在电炉冶炼过程中选用轴力炉底出钢的形式进行出钢。进一步的方案是，s2所述的将s1中冶炼得到的钢液放入精炼设备中进行精炼处理的方法包括：13.s20：铸流凝结曲线根据弧形连铸机选择冶金智能凝结模型实时计算，包括不同时段铸坯的外部温度和内部温度曲线；14.s21：晶体液位操作选用放射性物质监测或涡旋监测技术，为满足铸坯降低拉速和降低振动频率的需要；15.s22：电磁搅拌结晶器中的钢液，电磁搅拌连铸机二冷段铸流，电磁搅拌凝结尾端铸坯的液芯；16.s23：采用动态轻压下与压力下结合的压力技术，将冶金智能凝结模型融合在一起，根据数值模拟的铸坯温度，设计凝结尾端前沿拉矫机的压力下方法:凝结尾端高浓度液相挤出时，在执行压力下，钢液逆流补充时，轻压下；17.s24：采用通道式铸流加热方式对铸坯表面进行均匀加热，使铸坯校直前或逐步校直时温度保持在热脆性温度以上，并处于热塑性区域，防止热脆性区域出现校直裂纹，从而提高铸坯中心和表面的质量。在s22中，上述连铸机二冷段采用气雾制冷的方式进行了进一步的计划。19.进一步的解决方案是，s21中提到的晶体液位操作选择放射性物质的监督是通过钢液和渣液的强度不同来认识晶体中的钢液位置，然后将信号传递到计算机产生晶体液位的波动曲线中，晶体液位的高度根据曲线及时纠正；20.S21中提到的涡旋监测技术是利用涡流传感器的电磁信号在钢液表面产生涡流电流，涡流的大小随钢液位与传感器之间的距离而变化。转换信号传输到监控系统，结晶器的液位高度根据信号及时纠正，从而达到操纵结晶器液位变化的目的。进一步的方案是，S5上根据超声波对制冷良好的铸坯进行检验的过程包括以下程序：22.s50：制作三块以上的探伤试块，制作探伤试块时取缺点在标准范围内的轧钢圆坯材料制作；23.s51：每一个探伤试块各自开洞；24.s52：将多个探伤试块按空隙埋入一个轧钢圆坯中，选择超声波探伤技术对多个试块的轧钢圆坯进行探伤，产生规范的探伤dac曲线作为评价轧钢圆坯标准；超声波探伤技术用于探伤，产生具体的探伤dac曲线；25.s53：如果具体探伤dac曲线小于标准探伤dac曲线的值，则将具体探伤dac曲线与标准探伤dac曲线进行比较，说明待检测的轧钢圆坯符合质量标准；如果具体检测dac曲线高于标准检测dac曲线的值，则表明待检测的轧钢圆坯不符合质量标准。26.进一步的解决方案是，在制作几个探伤试块时，几个探伤试块的厚度是不同的。当每个试块上有自己的孔时，每个探伤试块中的孔设置在不同的深层。27.进一步的解决方案是，当将多个探伤试块按空隙埋入一个轧制钢坯中时，从轧制钢坯的一端到另一端按空隙埋入每个探伤试块，从轧制钢坯的一端到另一端的多个探伤试块厚度相继扩大，多个探伤试块中孔的深度相继加重。28.进一步的解决方案是，在超声波探伤技术实现探伤之前，在待探伤的轧钢圆坯沿内弧0。°、外弧270°反向打磨四面，清除连铸坯振痕，用于超声探伤。29.与现有技术相比，本产品具有有利的效果:30。本产品采用弧形轧钢浇注成圆柱形钢，与模铸锥形钢相比，更接近最终锻件毛坯的形状，节约了铸造工艺，效率更高，锻造成本更低。29.与现有技术相比，本产品具有优异的效果:30。本产品采用弧形轧钢浇注成圆柱形钢材，与模铸锥形钢材相比，更接近最终锻件毛坯的形状，节约了铸造工艺，效率更高，锻造成本更低。锻造后选择超声波探伤，可以提高探伤结论的准确性，准确区分轧钢坯的内部质量，满足轧钢坯的后期工作要求。31.本产品根据超声波对制冷良好的铸坯进行简单的检测过程，可以方便准确地完成轧制钢坯的超声波检测，提高检测精度，方便根据可靠的操作定量评估大规格轧制钢坯的结构质量，防止轧制钢坯的检测偏差影响后期加工质量。32.与传统模铸单炉生产相比，本产品提供的加工工艺可以实现多炉连续生产，完成自动控制，生产效率高，成坯率高。图表显示了33.图1为本产品实施例提供的一种h13模具钢轧钢圆坯加工工艺流程表。具体实施方法34.下面将结合本产品实施例中的图下，对本产品实施例中的技术方案进行清晰、全面的描述。35.如图1所示，本产品的实施例公开了h13模具钢的轧钢坯料加工工艺，包括以下工艺：36.s1：在加热过程中，取适量废钢放入电炉中，按电级加热，加热时加入钢水，用于冶炼电炉内的物料；37.s2：将s1中冶炼得到的钢液放入精炼设备中进行处理；38.s3：选择氧炔火苗切割圆坯，并在切割过程中加入粉丝；39.s4：将切割后的圆坯转移到保温坑进行制冷；40.s5：根据超声波检查制冷好的铸坯。41.在s1中，废钢与钢水之间的重量百分比为：废钢12％至25％、钢水65％至90％；而且废钢和钢水在电炉冶炼过程中选用轴力炉底出钢的形式进行出钢。42.本实施例选用弧形连铸机浇注成型，弧形连铸机半经r为17m。～在20m的中间，晶体断面是圆形的，直径是φ1100mm～φ倒锥形1380mm，晶体长度为500mm-800mm，适用于较高的弧形半经铸机，更有利于铸坯的振动脱位。43.采用更精确的放射性物质监测或涡旋监测技术进行晶体液位操作，晶体液位起伏保持不变。±(1～10)mm，拉速为0.01～0.15m/min，为了满足超大截面铸坯降低拉速和降低振动频率的需要。采用新型多段电磁搅拌技术结合弧形连铸机：结晶器电磁搅拌：频率为(0.5-10)hz、电流为(0-350)a 二冷段电磁搅拌：频率为(0.5-10)hz、电流为(0-350)a 尾部电磁搅拌：频率为(0.5-10)hz、电流为(0-350)a。弧形连铸机拉矫机选用多台双辊拉矫机，校直选用多种密排校直方法。45.弧形连铸机的拉矫机选用多台双辊拉矫机，校直选用多种密排校直方法。由于铸坯截面越多，拉矫力越大，需要重新设计和改进拉矫机的排列方法，以提高每台拉矫机的拉矫力，同时获得更接近连续校直的效果。46.弧形连铸机采用轻压技术，采用多辊拉矫机分级压力，改善铸坯核心区域的松散和收缩。47.弧形连铸机采用铸坯加热技术，采用天然气和空气燃烧加热技术，对铸流进行均匀加热，保证不同钢种铸坯的校直温度为合理范围，防止热脆区校直裂纹的形成。48.弧形连铸机的铸坯切割采用氧炔火焰切割，帮助粉丝加入高压吹渣技术，更有利于超大截面超厚的成功切割和清渣。在本实施例中，s2所述的将s1中冶炼得到的钢液放入精炼设备中进行精炼处理的方法包括：50.s20：铸流凝结曲线根据弧形连铸机选择冶金智能凝结模型实时计算，包括不同时段铸坯的外部温度和内部温度曲线；51.s21：晶体液位操作选用放射性物质监测或涡旋监测技术，为满足铸坯降低拉速和降低振动频率的需要；52.s22：电磁搅拌结晶器中的钢液，电磁搅拌连铸机二冷段铸流，电磁搅拌凝结尾端铸坯的液芯；53.s23：采用动态轻压下与压力下结合的压力技术，将冶金智能凝结模型融合在一起，根据数值模拟的铸坯温度，设计凝结尾端前沿拉矫机的压力下方法:凝结尾端高浓度液相挤压时，钢液逆流补缩时，轻压下方；54.s24：采用通道式铸流加热方式对铸坯表面进行均匀加热，使铸坯校直前或逐步校直时温度保持在热脆性温度以上，并处于热塑性区域，防止热脆性区域出现校直裂纹，从而提高铸坯中心和表面的质量。55.在本实施例中，上述连铸机二冷段在s22中采用气雾制冷的形式。56.需要注意的是，本实施例的结晶器液位操作选择放射性物质监管是由于钢液和渣液的强度不同而认知结晶器中的钢液液位，然后将信号传输到计算机中产生结晶器液位的波动曲线中，根据曲线及时纠正结晶器的液位高度；57.需要注意的是，本实施例的涡旋监控技术是利用涡流传感器的电磁信号在钢液表面产生涡流电流。涡流的大小随钢液位与传感器之间的距离而变化。转换信号传输到监控系统，结晶器的液位高度根据信号及时纠正，从而达到操纵结晶器液位变化的目的。58.全面维修浇注是使所有轧钢过程中的钢液始终与空气阻隔，减少或防止钢液二次氧化和呼吸。58.全维护浇筑是为了使所有轧钢过程中的钢液始终与空气隔离，减少或防止钢液的二次氧化和呼吸。此外，选择自动全维护铸造。计算机自动控制的铸造技术可以避免人为因素的波动，使生产更加稳定，工艺参数容易监督。59.再去一次，因为铸坯截面越多，在弧形校直过程中受到的变形抗力越多，传统的单辊校直越多，越难稳定合理，甚至有时矫正弯曲，有时开裂。为了获得稳定性和更高的拉伸矫正力，拉伸矫正机采用多种密排校直方法，使持续布置的拉伸矫正机组成一组，同一架构前后聚集排列。与单辊多点校直相比，本科技的校直是每台矫直机能力强，矫直辊数量增加，每台矫直机间隔小，整体效果更接近连续校直，相对中断的多点校直效果好很多。在本实施例中，s5根据超声波对制冷良好的铸坯进行检验的过程包括以下流程：61.s50：制作三块以上的探伤试块，制作探伤试块时取缺点在标准范围内的轧钢圆坯材料制作；62.s51：每一个探伤试块各自开洞；63.s52：将多个探伤试块按空隙埋入一个轧钢圆坯中，选择超声波探伤技术对多个试块的轧钢圆坯进行探伤，产生规范的探伤dac曲线作为评价轧钢圆坯标准；超声波探伤技术用于探伤，产生具体的探伤dac曲线；64.s53：如果具体探伤dac曲线小于标准探伤dac曲线的值，则将具体探伤dac曲线与标准探伤dac曲线进行比较，说明待检测的轧钢圆坯符合质量标准；如果具体检测dac曲线高于标准检测dac曲线的值，则表明待检测的轧钢圆坯不符合质量标准。65.本实施例根据制作多个探伤试块，多个探伤试块首先设置在轧钢圆坯中，采用超声波探伤技术对多个试块的轧钢圆坯进行探伤，产生规范探伤dac曲线作为评价轧钢圆坯标准。规范探伤dac曲线是更好的参考，从而可以将规范探伤dac曲线作为判断轧制钢坯是否合格的要求，然后对具体的轧制钢坯进行探伤，然后对每个轧制钢坯进行具体的探伤dac曲线进行比较。如果具体的探伤dac曲线高于标准探伤dac曲线的值，则表明待探伤的轧钢圆坯达到质量标准；如果具体的探伤dac曲线小于标准探伤dac曲线的值，则表明待探伤的轧钢圆坯不符合质量标准。如果具体的检测dac曲线高于标准检测dac曲线的值，则表明待检测的轧制钢坯符合质量标准；如果具体的检测dac曲线小于标准检测dac曲线的值，则表明待检测的轧制钢坯不符合质量标准。这样，在对轧制钢坯进行超声波检测时，可以保证检测结论的准确性，准确区分轧制钢坯的内部质量，满足轧制钢坯的后续工作要求。本产品提到的轧制钢坯超声波检测方法，工艺简单，可以方便准确地完成轧制钢坯的超声波检测，提高检测精度，方便大规格轧制钢坯的结构质量根据可靠的操作定量评估，防止轧制钢坯。后期加工质量受到探伤判断偏差的影响。66.在这个实施例中，当制作几个探伤试块时，几个探伤试块的厚度是不同的。当每个试块上有自己的孔时，每个探伤试块中的孔设置在不同的深层。67.本实施例可实现三个探伤试块，也可根据轧钢圆坯的直径增加总数。同时，设置多个探伤试块的尺寸参数。制作几个探伤试块时，几个探伤试块的厚度不同。每个试块开孔时，每个探伤试块中的孔设置深度不同。这样就可以通过不同的探伤试块位置产生标准的探伤dac曲线。本产品适用于不同规格、不同长度的轧钢圆坯的探伤，实用性强，成本低。68.在这个实施例中，当将多个探伤试块按空隙埋入一个轧制钢坯中时，从轧制钢坯的一端到另一端按空隙埋入每个探伤试块，从轧制钢坯的一端到另一端的多个探伤试块厚度相继扩大，多个探伤试块中孔的深度相继加重。69.本实施例可通过上述方法实现不同的探伤试块位置，产生规范的探伤dac曲线，便于探伤。70.在本实施例中，超声波探伤技术用于探伤的轧钢圆坯探伤前，在待探伤的轧钢圆坯沿内弧0。°、外弧270°反向打磨四面，清除连铸坯振痕，用于超声探伤，确保探伤面积超过70%。最后说明的是，以上仅对本产品实施措施进行详细说明。但是，本产品并不局限于上述实施措施的叙述。该领域的技术人员对该产品的同等修改和替代也在本产品的范围内。因此，在不摆脱本产品精神和范畴的情况下进行的平等转换和修改，都包含在本产品范畴中。