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h淬火后的抗拉强度是多少？
H13属于热作模具钢，是在碳工钢的基础上加入合金元素而成的钢种，可用于模锻锤锻模、铝合金压铸模、热挤压模、高速精度，H13钢是使用最广泛、最具代表性的热作模具钢种，更值得注意的是，它还可用于制造航空工业的重要部件，h13淬火后的抗拉强度 σb (MPa)。
≥1175(120)。
如何提高压铸模的寿命？
材料本身的缺陷、维护和维护方法会影响压铸。本文介绍了压铸模具的使用寿命，并列出了压铸模具常见故障的原因和消除方法。由于生产周期长、投资大、制造精度高，成本高，因此，希望模具具有较高的使用寿命。
但由于材料、机械加工等一系列内外因素，导致模具过早故障和报废，造成巨大浪费，压铸模具故障形式、尖角、角裂纹、裂纹、热裂纹（裂纹）、磨损、腐蚀、压铸模具故障、材料本身缺陷、加工、使用、维护和热处理。
1.材料本身的缺陷 众所周知，压铸模的使用条件极其恶劣。以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时。
铝液温度控制在650-720℃，压铸、型腔、表面温度，不预热模具，从室温直升至液温，型腔表面承受很大的拉力，开模顶件时。
型腔表面承受着巨大的压力应力。压铸数千次后，模具表面会出现裂纹等缺陷。可以看出，压铸的使用条件是热、热、冷、模具材料，应选择冷、热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热模具。
H13(4Cr5MoV1Si)它是目前应用广泛的材料。据报道，80%的国外型腔都是使用的H13.3仍在中国广泛使用Cr2W8V，但3Cr2W8VT_艺术性能差，导热性差，线膨胀系数高。
工作中产生大量的热应力，导致模具开裂甚至破裂，加热时容易脱碳，降低模具的耐磨性，因此属于淘汰钢种。
马氏体及时钢适用于耐热裂纹，耐磨性和耐腐蚀性要求不高，钨钼等耐热合金仅限于热裂纹和严重腐蚀的小块，虽然这些合金脆，缺口敏感，但其优点是导热性好，需要冷却，不能设置厚压铸模具的水道。
因此，在合理的热处理和生产管理下，H13仍具有令人满意的使用性能。制造压铸模具的材料应满足设计要求，确保压铸模具在正常使用条件下达到设计使用寿命。
投入生产前，应对材料进行一系列检查，防止缺陷材料造成模具早期报废和加工成本浪费。常用的检查方法包括宏观腐蚀检查、金相检查和超声波检查（1） 宏观腐蚀检查。
主要检查材料的多孔性、偏见、裂纹、裂纹、非金属夹杂物，(2) 金相检查主要检查晶界碳化物的偏析、分布状态和晶体度，(3) 超声波检查主要检查材料的内部缺陷和尺寸。2.压铸模具的加工、使用、维护和维护 模具设计师。
但在确定压射速度时，最大速度不得超过100m/S，速度过高，增加了模具腐蚀和型腔和型芯上的沉积物，但过低容易造成铸件缺陷。因此，镁、铝、锌的最低压射速度为27、18，铸铝的最大压射速度不得超过53m/s。
平均压射速度为43m/s，由于钢板厚度为1倍，弯曲变形减少85%，因此在加工过程中，较厚的模板不能通过叠加来保证其厚度。
叠层只能起到叠加作用，厚度与单板相同的两块板的弯曲变形量是单板的4倍。此外，在加工冷却水道时，如果头部角落，应特别注意保证两侧同心度。
叠层只能起到叠加作用，厚度与单板相同的两块板的弯曲变形量是单板的4倍。此外，在加工冷却水道时，如果头部角落，应特别注意保证两侧同心度。
如果不同心，连接的角落在使用过程中会开裂，冷却系统表面应光滑，最好不要留下加工痕迹。
电火花加工广泛应用于模具腔加工，但加工后的腔表面有硬化层，这是由于模具表面的碳淬火，硬化层的厚度由电流强度和频率决定，粗加工深，精加工浅。
无论深度如何，模具表面都有很大的应力。如果不去除硬化层或应力，在使用过程中，模具表面会产生裂纹、点蚀和裂纹。①用油石或研磨去除淬硬层。
②在不降低硬度的情况下，应力低于回火温度，可以大大降低模腔的表面应力。模具在使用过程中应严格控制铸造工艺，尽量降低工艺许可范围内铝液的铸造温度。
铝压铸模具的预热温度由100~130提高℃将模具寿命提高到180~，可以大大提高。焊接修复是模具修复的常用手段。焊接前，应掌握焊接模具的钢型。
用机械加工或研磨消除表面缺陷，焊接表面必须干净干燥，所用焊条应与模具钢成分一致，也必须干净干燥，模具与焊条一起预热(H13为450℃)，表面与心脏温度一致后。
当温度低于260时，在保护气下焊接修复℃焊接后，当模具冷却到手可以触摸时，应重新加热。
再加热至475℃，按25mm/h绝缘，最后在静态空气中完全冷却，然后修复型腔修复和精加工，模具焊接加热回火，是焊接修复的重要组成部分。
也就是说，消除焊接应力和焊接过程中加热淬火的薄焊层。模具使用一段时间后，由于和长期使用，型腔和型芯上会有沉积物。这些沉积物由高温高压下的脱模剂、冷却液杂质和少量压铸金属组成。
这些沉积物相当硬，与型芯和型腔表面粘附牢固，难以清除。清除沉积物时，不能用喷灯加热，可能导致模具表面局部热点或脱碳点。
为了成为热裂纹的发源地，应采用研磨或机械去除，但不得损坏其他型面，造成尺寸变化，定期维护可使模具保持良好的使用状态，无论新模具是否合格。
当新模具使用到设计寿命的1/6~1/8时，即铝压铸模1万模次、镁锌压铸模5000模次、铜压铸模800模次，应在模具不冷却到室温的情况下进行应力回火。℃回火，抛光和氮化型腔。
为了消除内应力和型腔表面的轻微裂纹，以后每12000~15000模次进行同样的维护。模具使用5万模次后，可以每2.5万~3万模次进行一次维护。
由于热应力导致裂纹的速度和时间可以显著减缓。当腐蚀和裂纹严重时，可对模具表面进行渗氮处理，以提高模具表面的硬度和耐磨性，但渗氮基体的硬度应为35-43HRC，低于35HRC氮化层不能与基体牢固结合。
使用一段时间后，大面积脱落，高于43HRC，容易导致型腔表面凸起部位断裂。渗氮时，渗氮层厚度不得超过0.15mm，过厚会在分型面和尖角脱落。3.热处理 由于热处理过程和工艺规程不正确，热处理的正确性与模具的使用直接相关。
模具变形、开裂、报废报废和热处理的残余应力，压铸模型腔由优质合金钢制成。如果由于热处理不当或热处理质量低，这些材料价格高，加上加工成本高。
报废或使用寿命不符合设计要求，造成巨大的经济损失。因此，热处理时应注意以下几点：（1） 球化退火冷至室温时，球化退火。
(2) 粗加工和精加工前，应增加质量调整处理。为防止高硬度造成加工困难，硬度限制在25-32HRC，并在精加工前安排应力回火，(3) 淬火时注意钢的临界点Ac1和AC3及保温时。
防止奥氏体粗化，回火时按20mm/h保温，回火次数一般为3次，有渗氮时可省略第3次回火，(4) 热处理时应注意型腔表面的脱碳和增碳。脱碳会记住快速损坏和高密度裂纹。
(5) 氮化时，应注意氮化表面不得有油污。清洁后的表面不得直接用手触摸。戴手套，防止氮化表面沾有油污，导致氮化层不均匀（6） 两个热处理过程之间。
当最后一个温度降到手可以触摸，即下一个，不能冷到室温。 关于h淬火后的抗拉强度是多少？如何提高压铸模的寿命？这里介绍的内容！
