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H氮化后变形的原因是什么？
去除方法：1。挤压缸和挤压垫磨损不良，挤压缸和挤压垫尺寸不当。同时，两个垫片的直径差超过允许值。7.严格操作，正确切部分和完全排气。
9.模孔设计不合理，或切割不当。分流孔和导流孔中的残留物被部分带出，挤压时间隙中的气体进入表面。1.设计挤压缸和挤压垫的配合尺寸，经常检查工具尺寸，确保满足要求，及时修复挤压缸。
挤压垫不能超差，6.合理设计制造工模，导流孔和分流孔设计成1°~3°7.铸镜尺寸超过允许镜尺寸超过允许的负偏差，上面写在手册上，主要原因是挤压速度过快。
其次，锭表面脏，挤压温度高，可在生产现场调整，其他因素一般解决，2。工具和锭表面保持清洁、光滑、干燥，8。锭太长，填充太快，锭温度不均匀。
导致非鼓形填充，导致排气不完全或操作不当，排气工艺未执行。3.更换合金时，应彻底简化。5.更换合金时，气缸内未清洗。4.铸锭表面的槽太多太深。
或者锭表面有气孔、砂眼、松散组织、油污等。2.挤压筒和挤压垫太脏，粘有油污、水分、石墨等。3.润滑油中含有水。6.挤压筒温度和挤压锭温度过高。5.严格执行工艺规程和各项制度。
就这样，想到别的补充，4.经常检查设备和仪器，防止温度过高，速度过快。
模具钢H氮化后的硬度是多少？
模具钢H氮化后的硬度一般为10000HV—一般不会达到1200HV以上，H13是目前广泛使用的一种空冷硬化模具钢，八五期间国家重点推广钢种，H13钢具有较高的韧性和耐冷热疲劳性能，不易产生热疲劳裂纹，抗粘附性强。
与熔融金属相互作用小，广泛应用于热锻、热挤压和压铸模具的制造，特别适用于压铸模具。压铸件外观质量好，模具使用寿命长，钢具有较高的热强度。
它是一种高质量、低成本的钢材，特别受到压铸模具制造商的欢迎。作为压铸模具，影响其使用寿命的主要因素是模具会产生热疲劳（即开裂）。
压铸时，熔融金属注入腔模，在高温金属冲刷和直接接触的模具部位会发生腐蚀和腐蚀。因此，提高模具的热疲劳性能和耐腐蚀性H由于渗氮，13钢压铸可以提高模具的热疲劳性和耐腐蚀性H13钢压铸模先淬火 再进行氮化复合热处理试验研究，与传统工艺相比，发现新工艺明显改进H钢压铸模表面。
其模具的使用寿命是统热处理的两倍 压铸模具材料及预热处理(1)AISI，模具的形状尺寸为ф250*120mm，基体硬度要求为46~48HRC，其化学成分和临界温度如表1所示。
表1 H13饮用化普顾分(质量分数)和临界温度（℃，H高温盐浴炉采用13钢预热处理加热，以减少H在达到奥氏体化温度之前，应分段预热13钢压铸模具的热应力，以促进奥氏体均匀化。
应采用550℃ 40min和850℃ 40min盐加热1030℃为最佳，3 H13钢压铸模氮碳共渗热处理H13钢压铸模具选择，碳原子在α由于氮原子与碳原子的相互促进作用，铁中的固深低于氮原子的固深。
考虑到氮碳共渗后不影响氮碳共渗，氮碳共渗速度大大提高H氮碳共渗温度应低于回火温度，13钢压铸模基体硬度为3.1 设备H13钢压铸模氮碳共渗75kW气，3.2 氮碳共渗工艺，H氮碳共渗热处理为正常气体氮碳共渗热。
氮碳共渗前必须进行热处理H13钢压铸模具是最重要的。安装前需要用汽油或酒精脱脂。清洗后，工作表面不得有锈蚀或污垢。H13钢压铸模的氮碳共渗介质是氨 工艺为580的乙醇℃*4.5h，3.3 氮碳共渗组织和性能(1)渗组织。
H13钢样氮碳共渗后的组织依次为Fe2N、Fe三、渗氮层厚度及表面硬度，H氮碳共渗试样厚度约0.20mm，表面硬度>，900HV，耐磨性高，与调质、高频淬火样品相比，磨损损失重可分别减少1-2。
(3)抗疲劳性，氮碳共渗后表面处于压应力状态，γ′氮碳共渗后的疲劳极限比渗碳和高频淬火的疲劳极限高2。H13钢压铸模淬火、回火、氮碳共渗，(1)H13钢压铸模淬火、回火后氮碳共渗，同时，气体氮碳共参相当于模具淬火和加工后的回火。
(2)渗层气体氮碳共参具有生产周期短、温度低、设备低的特点，(3)生产实践表明，H13钢压铸模淬火回火后氮碳共渗热处理，使用寿命是常规热处理的2倍以上，(4)H13钢压铸碳热处理工艺较好，1030℃淬火。
600℃回火后先修复模具，再修复580℃ 4.5h气体氮碳共渗，渗氮后油冷，参考资料。
600℃回火后先修复模具，再修复580℃ 4.5h气体氮碳共渗，渗氮后油冷，参考资料。h13材料性能检测标准？
H13钢为热作模具钢，执行标准GB/T1299-20009-2000A20502，牌号4Cr5MoSiV合金工具钢简称合工钢。
是在碳工钢的基础上加入合金元素而形成的钢种，其中包括量具刃具、耐冲击工具、冷模具、热模具、h13的抗拉强度 σb (MPa)，≥1175(120)。 关于H氮化后变形的原因是什么？模具钢H氮化后的硬度是多少？这里介绍的内容！
