1.在设计材料带之前，必须了解零件的公差要求、材料性能、冲床吨位、冲床台面SPM(每分钟冲次)、送料方向、送料高度、模厚要求、材料利用率、模具使用寿命。
2、在设计料带时，要同时进行CAE分析主要考虑材料的变薄率，一般在25%以下。特别是深拉不锈钢材料，预拉伸后可退火。使用高频退火机，变薄率可接受到40%。在设计材料带时，必须与客户进行更多的沟通。最好让客户提供以前的模具照片或结构图供参考。空步也很重要。如果模具长度允许，适当的空步有助于模具试验后的模具改造。
3.料带设计是对产品成型工艺的分析，基本决定了模具是否成功。
4.在连续模具设计中，提升材料设计非常重要。如果提升杆不能提升整个材料带，则进行自动连续生产。
5.在模具设计中，模具材料的选择、热处理和表面处理(如TD，TICN， TD时间需要3-4天，尤其是拉伸件，如果没有，TD，模具表面很容易烧毛。
打开凤凰新闻，查看更多高清图片6.在模具设计中，对于孔位或公差要求较小的表面，应尽可能制作可调镶件，以便在模具试验和生产过程中进行调整，以便轻松满足零件的尺寸要求。对于字标，冲床上需要可拆卸，不需要下模再拆卸，浪费时间。
7.设计氮气弹簧时，根据CAE设计分析的压力，不要设计太大的氮气弹簧，以防止产品破裂。通常是：压力小，产品起皱，压力大，产品破裂。为了解决产品起皱问题，可采用局部增加拉伸筋的方法，先用拉伸筋固定板，然后拉伸，以减少起皱
8. 第一次试模时，必须慢慢关闭上模。当有拉伸过程时，必须使用 保险丝测试材料位置的厚度。材料位置间隙达到材料厚度后，必须先对齐刀口。请使用活动镶嵌件来调整拉伸筋的高度。
9. 试模时，必须配备基准孔和基准面，然后将产品放在检具上进行测量CMM做3D否则，报告将毫无意义。
10、红丹必须配好，贴合率达到80%以上，才能开剪，做CMM报告， 或基准孔基准面已配备，产品已非常稳定，贴合率可适当降低。配红丹是一件非常重要的事情，否则产品不稳定，无法进行后期改造判断，零件尺寸将不符合客户要求。
11.客户样本要求:一般首先是激光→剪口办→100%OK做吧，在激光办公阶段， 要配好红丹，调整送料，解决破裂、起皱、尺寸公差等问题主要问题基本改善，后面是微调(局部模具改进)。
12.当客人必须切割但工艺条件不成熟时，可以考虑打开软料刀口（即直接使用45钢刀口，更换切割时直接焊接，等待尺寸OK然后打开正式的硬料刀口)。
13、对于3D复杂产品可使用3D激光法去激光，3D镭射前一定 要做好3D图形，用CNC打好基准点，然后送D镭射，3D激光还需要定位砂型。
14.对于高强度钢板，应使用刀口材料A88或V四等硬质合金材料。
15.在试验模具时，为了试验拉伸效果，可以在材料的不同位置垫砂纸进行试验效果。确定效果后，在相应位置移动的拉伸筋或移动的麻点阵（即将镀件磨成麻点）用于摩擦和阻碍进料。
16.对于弯曲较多的零件，应按照工序逐步调整。
17.调整成型角度时，弯曲时可收小R实现角度或移动折线基准的目的。
18.调整模具时，大多数垫片用于调整成型公共部件的高度，或左右前后移动成型公共部件。 垫片通常使用不锈钢硬片（如果客户不允许使用垫片，则在模具调整后向客户制作新的工件）
19.不能使用不锈钢模具成型件TD，要使用（TICN）或称PVD。
20.确定客人的正式材料何时到达，节省材料的使用，避免材料不足。
21.连续模的传感器（Sensor）有两种，一种是步距传感器，另一种是落料传感器。
22.废料漏斗的斜度不小于30度，低角度废料盒（Scope box）,可安装气动振动器（Pneumatic Vibration）来解决。
23.成型后受影响的剪边线，成型后应选择剪边线，特殊位置可采用 横切法实现。
24.对于多个基准孔，最好采用一次冲孔成型的方法，以免分步冲孔后影响 精度。
25.对于试模分析，必须逐步分析试模后的料带，并附上红丹料带。
26.对于产品破裂，可以在前期拉伸时加包、挤压、增加片杆成型面积、 开口等多种方式进行，改造前进行CAE分析。
27.产品材料分为卷料coil和板料sheet两种，有些卷到厂后需要再次分条到料带宽度，通常分条时尺寸为负公差(负0.5mm）,卷材内径应符合送料架尺寸，避免过大或过小或过重.
28.模具加工时，通常以线切销钉孔作为触数基准CNC编程结束后， 操作员需要将两个孔的坐标交给编程员。编程员要求角度后，将程序放置在一个角度进行处理。通常，在第一次处理模板时，不需要角度。
29.精冲的概念是不留冲裁间隙(或只留0).5%)。冲裁间隙一般为材料厚度 的10%，材料越厚，间隙比例越大。
30、五金样板在尺寸不符合要求的情况下，可通过整形手术实现，包括梅花桩、 再平、简单冲孔等。
